DEFINICIÓN DE PROCESO EN GENERAL:
Un proceso es un conjunto de actividades o eventos (coordinados u organizados) que se realizan o suceden (alternativa o simultáneamente) con un fin determinado. Este término tiene significados diferentes según la rama de la ciencia o la técnica en que se utilice.
DEFINICIÓN DE PROCESO DE MANUFACTURA:
Un proceso de manufacturo, es el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las materias primas. Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética. Se realizan en el ámbito de la industria.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES PARA REALIZAR LOS PROCESOS:
EJEMPLO:
TÉCNICAS DE MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL:
Manufactura celular.
Es una tendencia en el diseño de plantas, en especial cuando se fabrican diferentes líneas de producción. Para desarrollar un sistema de manufactura celular, se determinan familias de componentes o productos que tienen características similares y para cada familia se diseña un taller (llamado célula) que, por lo general, está formado por máquinas o equipos diferentes, requeridos para manufacturar el grupo o familia de componentes. Este concepto modifica la antigua idea de taller en función de máquinas o equipos del mismo tipo (por ejemplo, taller de corte, taller de pintura, etc.), ya que una célula está diseñada en función del producto, y puede tener diferentes máquinas o equipos, para realizar diferentes procesos.
Manufactura flexible.
Los sistemas flexibles de manufactura están formados por un grupo de máquinas y equipo auxiliar unidos mediante un sistema de control y transporte, que permiten fabricar piezas en forma automática. La ventaja de los SFM es su gran flexibilidad en términos de poco esfuerzo y corto tiempo requerido para manufacturar un nuevo producto.
Pueden diseñarse en formas muy diferentes, según el número de puestos de maquinado, de control de medición, tipos de transporte de piezas y herramientas y tipos de control. Además están automatizados otros tipos de trabajo, como carga y descarga, transporte, almacenamiento o sujeción de la pieza, los cuales forman un subsistema del flujo del material. Existen dos tipos principales de sistema flexible de manufactura: sistema lineal y sistema cerrado.
Manufactura Esbelta
son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en elrespeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
Procesos de manufactura con arranque de viruta:
TORNEADO
Se conoce como tornear al proceso de mecanizado realizado con un torno (maquina-herramienta para tornear) en el cual la pieza o barra gira y mediante herramientas acopladas se pueden realizar distintas operaciones de mecanizado, tales como, cilindrado sobre el eje o interiores, roscados, agujeros, ranuras o distintas formas.
Para efectuar el torneado los tornos disponen de portaherramientas adecuados para fijar las herramientas adecuadamente, que permiten realizar las operaciones de torneado que cada pieza requiera, como los porta-brocas, para la realización de agujeros mediante brocas, o las torretas para la fijación de las herramienta es de acero rápido, o plaquita de metal duro.
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.
Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades de fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.
TALADRADO
De todos los procesos de maquinado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso. El taladrado es un proceso de maquinado por el cual produce agujeros.
Una de las máquinas más simples empleada en los trabajos de producción es el taladro prensa. Esta máquina produce un agujero en un objeto forzado contra él una broca giratoria. Se pueden obtener los mismos resultados en algunas máquinas conservando estacionaria la broca y girando el material. A pesar de que esta máquina es especializada en taladrado, efectúa un número de operaciones similares con la adición de las herramientas apropiadas.
Es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de metal, con el fin de dar a una pieza la forma y las dimensiones deseadas.
Tiene dos pasos o características principales:
–Desbastado: es el limado hecho con lima basta, que desprende mucho material. Las huellas de la lima son visibles a simple vista.
–Acabado: se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco material y dejan la superficie exenta de surcos o huellas apreciables.
La operación de limado es la que más ayuda a comprender el valor y el sentido de la precisión mecánica, es decir, la que más forma la mentalidad del mecánico, sea cual fuere la especialidad a la que luego se dedique.
CORTADO
Procesos de manufactura sin arranques de viruta:
INYECCIÓN DE PLÁSTICOS
La inyección, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso. Con la inyección se pueden obtener piezas de variado peso y con geometrías complicadas. Para la economía del proceso es decisivo el número de piezas por unidad de tiempo (producción).
Las características más importantes del proceso de inyección son las siguientes:
Las características más importantes del proceso de inyección son las siguientes:
- La pieza se obtiene en una sola etapa.
- Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.
- El proceso es totalmente automatizable.
- Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.
- Las piezas acabadas son de una gran calidad.
- Se necesita poco o ningún trabajo final sobre la pieza obtenida.
- El proceso es totalmente automatizable.
- Las condiciones de fabricación son fácilmente reproducibles.
- Las piezas acabadas son de una gran calidad.
MODELADO
Técnica que consiste en moldear figuras en una materia.
Con el modelado se realiza trabajo de un bloque (se hace un hueco en el centro con los pulgares o el puño y se va formando el contorno del cuenco) o trabajos de varios fragmentos más pequeños (añadiendo trozos de arcilla al cuenco que se quiere hacer). Se puede realizar con baritas de arcilla que se van uniendo y enroscando. Así, se hacen vasijas a mano, o basándose en espirales (barritas largas de arcilla), vasijas de losetas (para objetos de superficies planas), etc.
FUNDICIÓN
Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada conarcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.
¿CÓMO SE HACE EL TELÉFONO?
- Fase de diseño: Durante este periodo la empresa estudia la viabilidad de la fabricación de los dispositivos y los ingenieros y diseñadores se ponen a trabajar mano a mano para ir dando forma al producto.
- Prototipado: Ya tenemos claro cómo va a ser y cómo puede hacerse, así que ahora toca fabricar unos cuantos que se parezcan bastante al producto final.
- Pruebas preliminares. Con los prototipos se comprueban los defectos iniciales y se van corrigiendo antes de salir a fábrica. Una vez terminada esta fase y tras probar bastantes aparatos comienza la última fase en este apartado.
- Fabricación en cadena: En este punto se piden a los distribuidores los componentes necesarios y se pone a punto una cadena de montaje y ensamblaje donde se dará forma a nuestro producto final y del que saldrá terminado, precintado y listo para usarse.
Es relativamente fácil que un ser humano aproveche la extrema prensilidad de nuestras manos para poder ensamblar correctamente ciertas piezas a una buena velocidad, pero es tremendamente difícil que lo haga un robot, pues añades un factor más de complejidad a la hora de diseñar tu teléfono, que dicha máquina pueda acceder a los componentes que debe fijar.
Los materiales empleados son:
Plástico:
La mayoría de los teléfonos celulares cuentan con una carcasa (la zona durable que compone la mayoría del exterior del teléfono, que rodea la pantalla y los botones y crea una capa protectora) hecha de materiales plásticos. Aunque no aparece en la naturaleza, el plástico deriva de aceites crudos de la tierra. Los fabricantes destilan el aceite conocido como "petróleo pesado" y lo tratan con calor para crear el plástico duro. Los teclados del teléfono celular, las bisagras y los accesorios (como adaptadores, auriculares y láminas decorativas) a menudo también contienen plástico. Los tipos de plásticos conocidos como policarbonados y acrinolitrino butadieno estireno (o una combinación de ambos) comúnmente componen la mayoría de los teléfonos celulares. Los bromados ignífugos a menudo cubren estas coberturas plásticas.
Cristal líquido:
Las pantallas de cristal líquido, conocidas como LCDs (Liquid Crystal Displays), son pantallas planas que consumen menos energía. La mayoría de los teléfonos celulares usan este tipo de pantalla como su unidad de pantalla principal. Las pequeñas capas de vidrio con cristales líquidos colocadas entre estas componen las pantallas LCD, que se iluminan mediante la carga electrónica. Las sustancias cristalinas líquidas en las pantallas LCD pueden contener pequeñas cantidades de un elemento tóxico: el mercurio.
Fuentes de energía:
Varios tipos de baterías dan energía a los teléfonos móviles. Las baterías de celular de ión de litio común, Ni-MH t NiCd contienen elementos como níquel, litio, cobalto, cadmio, zinc y cobre. Los cargadores que se enchufan a la pared incluidos con la mayoría de los teléfonos celulares contienen cables de cobre o pequeñas cantidades de oro y cadmio en carcasas plásticas.
Otros materiales:
La fibra de vidrio o la resina epoxy componen la base de la mayoría de los circuitos del teclado del teléfono móvil, el "cerebro" electrónico que le da energía al dispositivo. Los elementos de cobre a menudo acentúan los circuitos del tablero, actuando como transistores. Según la organización Earthsorks, los teléfonos celulares comúnmente contienen sustancias que incluyen plomo, mercurio, berilio, arsénico, retardantes de llama, níquel, paladio, plata, tantalio, cadmio y antimonio. Aunque no son dañinos en el uso diario, algunos de estos materiales pueden ser tóxicos cuando se incineran. Este hecho (junto con el uso masivo de los teléfonos celulares) crea buenas razones para que los usuarios reciclen sus teléfonos en lugar de descartarlos.
El teléfono fue inventado realmente por Antonio Meucci, quien lo llamó teletrófono, por dificultades económicas, él sólo puedo presentar una descripción de su invento pero no lo pudo patentar; por esta razón se creía que el inventor del teléfono fue Alexander Graham Bell, pero la verdad es que lo único que Alexander hizo fue patentarlo junto con Elisha Gray en el año 1876.
(Patentar: Es la acción de registrar un invento oficialmente a nombre de su inventor)
Todos los teléfonos de los fabricantes comienzan en la fase conceptual. Se crean varios bocetos usando diferentes diseños, características y opciones de interfaz. Estos bocetos establecen el peso, el tamaño y la facilidad para transportarlo. Durante este proceso, el equipo decide qué diseños se convertirán en prototipos. Una vez que la lista esté terminada, se crean varios prototipos. Estos modelos normalmente no son funcionales y son sólo para fines visuales.
Según las características establecidas durante la fase conceptual, se pueden usar diferentes electrónicas. Una vez terminado este paso, el teléfono pasa a la fase final de su construcción.
Cada parte del teléfono se crea de forma separada. Primero se hace la carcasa del teléfono. Una vez que la carcasa está creada, se hace la placa de circuito impreso y se le carga su sistema operativo necesario. Después se añaden los otros componentes del teléfono: pantalla, teclado numérico, micrófono y altavoz. Después de que el teléfono esté construido, se pasa a las pruebas.
Durante la fase de pruebas se añade la batería del teléfono (si es inalámbrico) y los trabajadores comprueban la energía del teléfono, la funcionalidad de los botones y la recepción.
Finalmente, se hace la documentación necesaria para el teléfono y se envía para ser embalada junto con el teléfono. Una vez que estos componentes están comprobados, el teléfono es embalado y enviado a los puntos de venta.
Tras ser enviados a puntos de venta especializados, el teléfono es vendido hacia el consumidor final, con una variación de precio, según el teléfono vendido, la economía del país, accesorios que contiene, e incluso por la empresa que fabricó el teléfono.
